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    磨削燒傷原因解析

    人氣:186發表時間:2017-09-25【
    工件表面常出現的黃、褐、紫、青等顏色,是由于瞬時高溫引起的氧化,被稱為磨削燒傷。影響磨削燒傷大致可從以下四點進行分析。        
    1、磨削用量
    可從磨削深度,工件縱向進給量及工件速度三個方面進行控制。
    A)增大磨削深度,會使工件的表面溫度及表層下的溫度瞬間升高,產生磨削燒傷,故磨削深度不可過大。
    B)增加工件縱向進給量可使得砂輪與工件的表面接觸時間變短,為散熱贏得有利的條件,故可減輕磨削燒傷。
    C)工件速度增大雖使磨削區溫度上升,但熱源作用時間減少,溫度得到及時擴散,磨削燒傷得以減輕。
    D)增加進給量、工件速度可能會導致的表面粗糙度增大,改善措施:提高砂輪轉速及較寬砂輪。
     2、冷卻液選用及方法
    A)冷卻液不匹配、清潔度不夠或不足,導致冷卻效果差。
    B)使用的冷卻方法不對,冷卻液不能進入磨削區及時帶走熱量。
    C)目前冷卻效果較好的方法有砂輪內冷卻法,澆注法,雙冷法(雙液法)等,能快速有效地進入磨削區起到冷卻作用。
    3、工件材料
    工件材料硬度越高,磨削發熱量越多;但材料過軟,則易于堵塞砂輪,反而使加工表面溫度急劇上升。
    工件材料的強度可分為高溫強度與常溫強度。高溫強度越高,磨削時所消耗的功率越多。
    工件材料的韌性越大,所需磨削力也越大,發熱也越多。
     導熱系數低的材料,如軸承鋼、高速鋼等在磨削加工中更易產生金相組織的變化。
    4、砂輪的選擇
    A)工件材質偏軟,選擇的砂輪硬度過高,自銳性變差,磨不動,而產生磨削燒傷,故根據工件材質選用合適硬度的砂輪。
    B)粗粒度砂輪磨削塑性大的材質,既可減少發熱量,又可在避免砂輪的堵塞。
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